فرآیند

فروش فولاد آلیاژی در قالب سازی-میلگرد آلیاژی-تسمه آلیاژی-لوله آلیاژی-ورق آلیاژی ((قیمت مناسب))

فولاد آلیاژی در قالبسازی صنعتی-نقش فولادهای ابزار در افزایش عمر قالب‌های صنعتی: استانداردها و عملیات حرارتی

قالب‌های فورج و اکستروژن از اجزای حیاتی در تولید قطعات فلزی با شکل‌دهی گرم و سرد محسوب می‌شوند. این قالب‌ها تحت فشار و دمای بالا قرار می‌گیرند و باید دارای خواص مکانیکی ویژه‌ای نظیر مقاومت به سایش. سختی بالا، پایداری حرارتی و مقاومت در برابر ترک‌های حرارتی باشند. انتخاب صحیح فولاد آلیاژی و اجرای دقیق مراحل ساخت قالب، نقش تعیین‌کننده‌ای در کیفیت نهایی قطعه تولیدی دارد.

بررسی جامع فرآیند ساخت قالب‌های فورج و اکستروژن می‌پردازد و تفاوت‌های عملکردی، طراحی و متریال مورد استفاده در هر دو نوع قالب را تحلیل می‌کند. فولادهای ابزار گرم‌کار نظیر DIN 1.2344 و فولادهای سردکار مانند DIN 1.2379 به‌عنوان گزینه‌های اصلی در ساخت این قالب‌ها معرفی شده‌اند.

مراحل ساخت شامل طراحی CAD، ماشین‌کاری خشن و دقیق، عملیات حرارتی چندمرحله‌ای، و تست‌های غیرمخرب است.

مقایسه دقیق قالب‌های فورج و اکستروژن از منظر دمای کاری، نوع فشار، عمر قالب، و هزینه نگهداری پرداخته و تفاوت‌های ساختاری آن‌ها را با جداول فنی مستند است.

در بخش تکمیلی، نقش فناوری ساخت افزایشی (Additive Manufacturing) در نمونه‌سازی سریع قالب‌ها بررسی شده و مزایای آن در کاهش زمان توسعه، بهینه‌سازی طراحی، و تست عملکرد اولیه تحلیل شده است.

همچنین استانداردهای بین‌المللی نظیر ISO 4957، ASTM A681 و DIN 7521 به‌عنوان مراجع فنی معتبر معرفی شده‌اند.

اصول طراحی قالب‌های فورج و اکستروژن

۱. تحلیل نیرو و دما

۲. انتخاب هندسه قالب

انتخاب فولاد آلیاژی مناسب

فولادهای ابزار گرم‌کار برای قالب فورج

1.2344-1.2714-1.2365

فولادهای ابزار سردکار برای قالب اکستروژن سرد

1.2379-1.2080-1.2842

مراحل ساخت قالب فورج

۱. تهیه شمش فولاد آلیاژی

۲. عملیات حرارتی اولیه

۳. ماشین‌کاری خشن

۴. عملیات حرارتی نهایی

۵. ماشین‌کاری دقیق و پولیش

۶. تست قالب

مراحل ساخت قالب اکستروژن

۱. انتخاب فولاد مناسب

۲. عملیات حرارتی

۳. ماشین‌کاری دقیق

۴. تست عملکرد

با هدف ارتقاء دانش فنی مهندسان قالب‌سازی، بهینه‌سازی فرآیندهای تولید، و تطبیق با الزامات صنعتی ایران تدوین شده و می‌تواند به‌عنوان مرجع آموزشی و کاربردی در صنایع فلزی، خودروسازی، و قطعه‌سازی مورد استفاده قرار گیرد.

فروشنده تخصصی انواع فولاد آلیاژی ((فولاد ابزار سردکار-گرمکار))

فولاد رسول دلاکان با تکیه بر سال‌ها تجربه در تأمین و عرضه انواع ورق‌های صنعتی و فولادهای آلیاژی تخصصی

این مجموعه محصولات خود را همراه با گواهی‌های معتبر کیفیت و آنالیزهای فنی دقیق ارائه می‌دهد تا رضایت کامل مشتریان را تضمین کند.

راه‌های ارتباط با ما

• تلفن تماس: 09122136675 | 02128423820
• واتس‌اپ: 09122136675
• فکس: 021-28423820
• ایمیل: fooladrasuldalakan@gmail.com
• اینستاگرام: @fooladdalakan

بررسی اثر دما و غلظت الکترولیت بر فولاد ضد زنگ-سوپر آلیاژ- فولاد آلیاژی ((قیمت مناسب))

بررسی اثر دما و غلظت الکترولیت در فرآیند الکتروپولیش بر مقاومت به خوردگی آلیاژ اینکونل 718

بهبود مقاومت به خوردگی توسط فرآیند الکتروپولیش یکی از راه‌های مهم در فرآیند اصلاح سطح می‌باشد. در این تحقیق اثر دو متغیر غلظت اسید پرکلریک و دمای حمام بر فرآیند الکتروپولیش. و تأثیر آن بر مقاومت به خوردگی آلیاژ اینکونل 718 بررسی شد. جهت بررسی ریزساختار و کیفیت زبری سطح، قبل و بعد از الکتروپولیش به ترتیب از تصاویر میکروسکوپ الکترونی روبشی و آزمون زبرسنجی سطح استفاده شد.

جهت تعیین محدوده ولتاژ و جریان الکتروپولیش منحنی‌های I-V به کار گیری شد. نتایج نشان داد دست‌یابی به سطحی یکنواخت و عاری از حفرات تنها در شرایطی حاصل می‌شود. که ترکیب الکترولیت حاوی 20 درصد حجمی اسید پرکلریک و دمای حمام برابر 15 درجه سانتی‌گراد باشد. تحت شرایط مذکور سرعت الکتروپولیش در مرزدانه‌ها و درون دانه‌ها به یکدیگر نزدیک می‌شود و منجر به ایجاد سطحی صاف و یکنواخت می‌گردد.

حداقل زبری سطح بعد از الکتروپولیش در شرایط بهینه 0/026μm به دست آمد. نتایج حاصل از آزمون پلاریزاسیون تافل در محلول 0.5M H2SO4+0.01M KSCN نشان داد. الکتروپولیش موجب کاهش چگالی جریان خوردگی و نجیب‌تر شدگی پتانسیل خوردگی در آلیاژ گردید. نمونه الکتروپولیشی در شرایط بهینه بیشترین مقاومت به خوردگی را از خود نشان داد. دلیل افزایش مقاومت به خوردگی در اثر الکتروپولیش به تشکیل لایه اکسیدی یکنواخت و ریزساختار عاری از حفرات در سطح نسبت دهی شد.

قطعاتی که شکل‌های هندسی پیجیده دارند، همواره با مشکل عدم یکنواختی سطح روبرو می‌باشند. پولیش‌کاری مکانیکی نه تنها به افزایش مقاومت به خوردگی آلیاژها کمکی نمی‌کند. بلکه با تجمع هوا، ناخالصی، مواد چرب و اسیدها در سطح ناهموار (از دید میکروسکوپی)، پوسیدگی آلیاژ را تسریع می‌نماید [1]. همچنین پولیش‌کاری مکانیکی منجر به ایجاد تنش‌های باقیمانده در سطح فلزات می‌شود. که در کاهش عمر کاری آلیاژ مؤثر است [3,2]. الکتروپولیش راهی مناسب برای کاهش زبری سطح و درخشندگی، به دلیل یکنواختی سطح در اندازه‌های نانومتری برای شکل‌های هندسی بغرنج و درهم می‌باشد [3].

 فروش فولاد آلیاژی فولاد رسول دلاکان

 فرآیند الکتروپولیش اولین بار توسط مدسن1 در سال 1925 انجام شد [4]. در آن سال هدف از الکتروپولیش، بالا بردن کیفیت سطح آبکاری شده بود. توسعه و تکامل فرآیند الکتروپولیش به طور گسترده توسط ژاکوت2 در سال 1935 روی آلیاژ مس و فلزات دیگر صورت گرفت [5]. هدف از آن تحقیق میزان جلای سطح مورد الکتروپولیش در غلظت‌های مختلف الکترولیت بود. الکتروپولیش با ایجاد یک لایه اکسیدی غیر فعال در برابر خوردگی، از خوردگی حفره‌ای و شکست هیدروژنی قطعه جلوگیری می‌کند [7,6].

 محلول متداول مورد استفاده برای الکتروپولیش بیشتر روی اسیدهایی مثل پرکلریک، سولفوریک، فسفریک و اسید استیک متمرکز می‌باشد [7,2]. جین و همکاران پژوهشی را روی الکتروپولیش نیوبیوم انجام دادند و اثر پارارمترهای مختلف الکتروپولیش را روی زبری سطح و سرعت الکتروپولیش بررسی کردند [8]. نتایج حاصل از آن پژوهش نشان داد، الکتروپولیش خواص سطحی بسیار مطلوبی در آلیاژ ایجاد کرده. و می‌تواند راه حل مناسبی برای رفع حفره و عیوب سطحی در ورق نیوبیوم باشد.

 قیمت فولاد آلیاژی فولاد رسول دلاکان

 در پژوهش‌های انجامی در خصوص الکتروپولیش فلزات خالص و تک‌فاز بسیار زیاد است. ولی در کمتر پژوهشی به الکتروپولیش آلیاژها و ترکیبات چند فازی مورد بررسی قرار گرفت. یکی از مشکلاتی که در ارتباط با الکتروپولیش آلیاژها وجود دارد. سرعت جدایش مواد از سطح نمونه با توجه به چند فازی بودن آلیاژ می‌باشد. سیمکا و همکارانش [9] مقاومت به خوردگی آلیاژ NiTi را با استفاده از فرآیند الکتروپولیش ارتقا دادند. ایشان دلیل افزایش مقاومت به خوردگی را در نتیجه تشکیل یک لایه پیوسته TiO2 روی سطح آلیاژ NiTi بیان کردند.

 فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

متن کامل اثر فرآیند مارتمپرینگ پله ای را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((فولاد ابزار)) مشاهده نمایید.

اثر فرآیند مار تمپرینگ پله ای و ناهمسانگردی بر میزان تابیدگی و اعوجاج فولاد ابزار گرم کار نورد سرد شده

در این تحقیق نقش ناهمسانگردی ساختاری ناشی از نورد سرد بر میزان تابیدگی و اعوجاج یک فولاد ابزار گرم کار. مورد استفاده در قالب سازی قبل و بعد از عملیات حرارتی سخت کاری مورد مطالعه واقع شد. برای عملیات سخت کاری از فرآیند مارتمپرینگ پله ای استفاده شد. میزان تاپیدگی در سه وضعیت شامل پس از ماشین کاری. پس از تنش گیری و پس از مارتمپرینگ از طریق فاکتور تختی مورد سنجش واقع شد. به منظور بررسی تأثیر ناهمسانگردی بر میزان اعوجاج فولاد، نسبت به جهت نورد نمونه هایی در سه وضعیت هندسی تهیه شدند.

میزان تابیدگی در نمونه ها قبل از مارتمپرینگ بسیار ناچیز و تابع جهت گیری نمونه ها نبوده و یک خاصیت همسانگرد می باشد. نتایج نشان داد که انجام مارتمپرینگ موجب اعوجاج فولاد میشود و این تابیدگی به نسبت به هندسه نمونه برداری متفاوت است. که مبین آن است که تابیدگی در فولادی سخت می باشد یک خصوصیت ناهمسانگرد است. کمترین اعوجاج مربوط به نمونه هایی بود که عمود بر جهت نورد ایجاد و مهیا بودند. اندازه گیری سختی نمونه ها نشان داد که بر خلاف تابیدگی. سختی قبل و بعد از سخت کاری یک ویژگی همسانگرد و مستقل از جهت نمونه برداری است.

از آنجا که تابیدگی و اعوجاج در حین عملیات حرارتی همیشه به عنوان یک مشکل جدی وجود داشته است. لذا نیاز است با شناخت و بررسی عوامل مرتبط با این مشکل بتوان به ارائه راهکارهایی مناسب برای به حداقل رسانیدن تابیدگی. در حین عملیات حرارتی قطعات دست یافت. شیب حرارتی ایجاد شده در قطعات در حین عملیات حرارتی به واسطه انتقال حرارت متفاوت در نقاط مختلف قطعه از اصلی ترین دلایل اعوجاج قطعات فولادی محسوب می شود [1-3]. از این رو، استفاده از سیکل های حرارتی که این شیب را به حداقل برساند. می تواند راهکاری مفید در جهت کاهش و حذف این مشکل باشد. انجام فرآیند مارتمپرینگ فولاد در صورت امکان یکی از روش های عملیات در راستای این امر می تواند باشد [4].

ترکیب شیمیایی فولاد در کیفیت ساختاری آن که تحت تأثیر روش تولید آن می باشد قابلیت انتقال حرارت و در نتیجه میزان تابیدگی در حین عملیات حرارتی آن مؤثر است [5-7]. فولادهای ریختگی به علت وجود مشکلات ریخته گری در ساختارشان در مقایسه با فولادهای نورد شده از استعداد بیشتری برای بروز تابیدگی در حین عملیات حرارتی برخوردارند [8-9]. از این رو، در کارکردهایی که برای رسیدن به خواص مکانیکی مطلوب نیاز به عملیات حرارتی سخت کاری است و نیز با رویکرد کاهش اعوجاج و تابیدگی در قطعات صنعتی از فولادهای نورد شده استفاده می گردد [10].

در حین عملیات حرارتی فولادهای ابزار دو گونه اصلی اعوجاج و تغییر ابعادی رخ می دهد. که شامل تغییر در اندازه و شکل است. تغییر در اندازه مربوط به تغییرات حجمی است که ناشی از انبساط و انقباض های حرارتی. و نیز تغییرات در ساختار کریستالی به واسطه استحاله های فازی صورت می پذیرد حین عملیات حرارتی است. در حالی که اعوجاج شکلی عمدتاً ناشی از خمش و پیچش است [11 و 12]. نسبت به نوع استحاله صورت می پذیرد تغییر حجم متفاوت است.

که این خود تحت تأثیر حجم مخصوص فازهای مختلف در فولاد است [13 و 14]. همچنین علاوه بر نوع فاز، ترکیب آن نیز بر حجم مخصوص آن اثرگذار است. مثلاً مقدار کربن محلول در آستنیت و مارتنزیت تأثیر قابل توجهی بر حجم مخصوص لذا میزان تابیدگی پس از عملیات حرارتی دارد [14 و 16]. با وجود آنکه عملیات حرارتی مناسب بر مبنای در تغییرات فیزیکی و استحاله های فازی توام با سخت کاری. تغییرات ابعادی را به حداقل رسانی یا جبران می کند. ولی با این حال پیش بینی دقیق تغییرات ابعادی. در اثر سخت کاری به ویژه در قطعات با اشکال پیچیده نیاز به بررسی های دقیق دارد.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

متن کامل شکل دهی صفحات دوقطبی فلزی را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((شکل دهی)) مشاهده نمایید.

بررسی تجربی و شبیه سازی اجزای محدود تأثیر نیروی پرس بر روی شکل دهی کانال های صفحات دو قطبی فلزی در فرآیند استمپینگ

صفحات دو قطبی یکی از مهم ترین بخش های پیل سوختی هستند. که هزینه تولید زیادی را به همراه دارند. در این پژوهش، شکل پذیری، صفحات دوقطبی فلزی با سطح فعال 100 سانتی متر مربع. از جنس فولاد زنگ نزن 316L با فرآیند شکل دهی استمپینگ مورد بررسی قرار گرفت. فرآیند شکل دهی استمپینگ نسبت به روش های دیگر شکل دهی دارای مزایایی همچون سادگی فرآیند. سرعت تولید بالاتر و هزینه تولید پایین تر می باشد. مسأله مهمی که در صفحات دو قطبی حائز اهمیت است.

دقت ابعاد کانال های شکل داده شده میباشد. در این مقاله، پهنا و عدم تختی کانال و ریب صفحات تولیدی مورد بررسی قرار گرفت. نتایج این پژوهش نشان داد که افزایش نیروی استمپینگ باعث افزایش جریان یافتگی ورق میشود. که خود سبب افزایش در پهنای کانال و ریپ می گردد. همچنین، میزان عدم تختی حاصل از برگشت فنری ورق نیز. در این فرآیند در بازه تلورانسی کمتر از 0/02 میلی متر قرار داشته. و این صفحات می توانند به عنوان صفحات دو قطبی فلزی در سری پیل سوختی مورد استفاده قرار گیرند.

پیل های سوختی نوعی از مبدل های انرژی الکتروشیمیایی می باشند. که انرژی شیمیایی حاصل از واکنش را به صورت مستقیم به انرژی الکتریکی تبدیل می کند. پیل های سوختی را می توان در کاربردهای مختلف مورد استفاده قرار داد. ویلبرفورس و همکاران مروری بر تکنولوژی پیل سوختی و مزایا و معایب آن در مقایسه با تکنولوژی های رقیب ارائه نمودند. باروتاجی و همکاران نیز مرور کاملی بر قطعات اصلی پیل سوختی، نوع مواد و روش ساخت آنها ارائه نمودند.

پیل های سوختی پلیمری یکی از انواع پیل سوختی می باشد. که می تواند در کاربردهای ایستگاهی و حمل و نقل به کار رود. واکنش دهنده های معمول برای پیل های سوختی، هوا و هیدروژن می باشند. البته، استفاده از این گازها با کمی ناخالصی نیز امکان پذیر می باشد.

پیل سوختی پلیمری یکی از انواع پیل های سوختی میباشد. که ویژگی های منحصر به فردی از قبیل بازدهی بالا، تولید گازهای گلخانه ای کم یا در حد صفر. سادگی و هزینه های پایین، نداشتن قطعات متحرک و عمر طولانی، ماژولار بودن. بی سروصدا بودن و اندازه و وزن پایین را دارا میباشند. که باعث جذابیت آنها می شود.

یک مجموعه پیل سوختی از اجزای مختلفی متشکل است. که از میان این اجزاء صفحات دوقطبی از لحاظ حجم وزن (در حدود 60 تا 80 درصد). و همچنین هزینه (در حدود 30 تا 45 درصد) از اهمیت بالایی برخوردار میباشد. صفحات دوقطبی در هر دو سمت خود دارای گذرگاه هایی (اصطلاحاً میدان های شارش گاز). براش شارش گازهای واکنش دهنده و پخش آنها بر روی سطح کاتالیست و همچنین مدیریت حرارت و آب می باشد.

نفوذ سریع گازهای واکنش دهنده و هدایت الکتریکی بالا، دو پارامتر مهم جهت دستیابی به عملکرد مناسب پیل سوختی می باشد. افزایش سطح مقطع کانال صفحات دو قطبی باعث افزایش سرعت نفوذ گازهای واکنش دهنده و همچنین تخلیه مناسب تر محصولات واکنش می گردد. از این رو، افزایش پهنای کانال و همچنین تختی کف کانال تأثیر به سه زایی در عملکرد پیل سوختی خواهد داشت. علاوه بر این، افزایش سطح ریب منتج به بهبود هدایت الکتریکی از لایه نفوذ گازی به صفحات دو قطبی می شود.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

متن کامل فرآیندهای کنورترو اکسیژنی قلیایی  را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((فرآیند)) مشاهده نمایید.

فرآیندهای کنورتور اکسیژنی

فرآیند فولادسازی کنورتور اکسیژنی قلیایی دمش از بالا که معمولاً فرآیند LD نامیده می شود.

عبارت LD به لینز و دوناویتز از شهرهای استرالیا اشاره دارد (Lins and Dowawitz)

معایب کنورتور بسمر

معایت کوره اجاق باز

عنوان فرآیند BOF (کوره اکسیژنی قلیایی) و با BOP (فرآیند اکسیژنی قلیایی)

Basic Oxygen Furnace (BOF)

Basic Oxygen Process (BOF)

شماتیک کنورتور LD

یک مخزن گلابی شکل

یک لانس اکسیژن در راستای مرکز زآن

پوسته فولادی با دیرگدازهای قلیایی

اکسیژن (خلوص 99/9%) از طریق یک لانس آبگرد (آب خنک) مجهز به نازل مسی دمیده می شود.

ظرفیت یک کنورتور LD مدرن حدود 100 تا 400 تن است.

نسبت قطر آن به عمق حمام 3/6-3/0

ناحیه سطحی واحد حمام مذاب 0/16m2 - 0/13 در ازای تن فولاد است.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.

متن کامل فرآیند تراشکاری داغ بر سایش ابزار  را می توانید با کلیک بر روی عبارت ((تراشکاری داغ)) مشاهده نمایید.

بررسی تجربی اثر پارامترهای فرآیند تراشکاری داغ بر سایش ابزار و زبری سطح فولاد AISI630

فولاد AISI360 یک فولاد زنگ نزن است که با مکانیزم پیر سختی، استحکام آن افزایش می یابد. این فولاد دارای سختی بالا و ضریب هدایت حرارتی پایین است. و به این دلیل در دسته مواد سخت-برش قرار می گیرد. این دو عامل سبب میشود که سایش ابزار در فرآیند ماشین کاری این فولاد زیاد باشد. و کیفیت سطح قطعه کار پس از ماشین کاری نامطلوب باشد. در این تحقیق فرآیند تراشکاری داغ این فولاد مورد بررسی قرار گرفت. برای تعیین تأثیر پارامترهای ماشین کاری بر سایش ابزار، تراشکاری داغ تا دمای پیش گرم 400 درجه سانتی گراد بر روی این فولاد انجام شد.

تراشکاری در سه نرخ پیشروی و سه سطح از سرعت برشی. و با استفاده از ابزار کاربایدی با دو لایه پوشش PVD -(Ti,Al)N(Al,Gr)2O3 انجام شد. با استفاده از میکروسکوپ الکترونی مقدار سایش سطح آزاد ابزار در شرایط مختلف تراشکاری دو در دماهای پیش گرم مختلف اندازه گیری شد. و مکانیزم سایش ابزار بررسی شد. نتایج آزمایشگاهی نشان داد که کمترین سایش در سطح آزاد ابزار با انجام تراشکاری داغ در دمای 300 درجه حاصل میشود. بطوریکه تراشکاری داغ در این دما سبب کاهش 33 درصدی در سایش سطح آزاد ابزار شد.

مشاهده سطح ساییدگی ابزارها نشان داد. که مکانیسم سایش ابزار در تراشکاری داغ و تراشکاری معمولی این فولاد. از نوع سایش خراشان و سایش چسبیده است. نتایج زبری سنجی از سطح قطعه کار نیز نشان داد. که در هر سرعت برشی و پیشروی، با افزایش دمای اولیه قطعه کار تا 400 درجه سانتی گراد. زبری سطح کاهش می یابد. با استفاده از نرم افزار Minitab مقدار بهینه دما. سرعت برشی و پیشروی با هدف کم کردن سایش ابزار و زبری سطح به دست آمد.

فولاد AISI630 یک فولاد زنگ نزن با زمینه مارتنزیتی است. و عمده کاربرد آن در صنایع نظامی، پتروشیمی، هسته ای و هوافضا می باشد. مکانیزم اصلی سخت شوندگی در این فولاد، پیرسختی یا رسوب سختی می باشد. دمای پیرسختی این فولاد از 482 تا 621 درجه سانتی گراد است. و بیشترین سختی این فولاد 48 راکول C است. که با رسوب سختی به مدت یک ساعت در دمای 482 درجه سانتی گراد حاصل می شود.

این سختی بالا به همراه رسوب های ریز مس و ذرات سخت کارباید نظیر کارباید نایوبیوم. که در زمینه مارتنزیتی پراکنده شده اند. سبب سایش شدید ابزار و کیفیت نامطلوب سطح قطعه پس از ماشین کاری میشوند. به علاوه ضریب هدایت حرارتی پایین این فولاد سبب میشود. که این فلز در زمره مواد سخت-برش (difficult-to-cut) قرار گیرد. و ماشین کاری آن با سایش زیاد ابزار و کیفیت سطح پایین قطعه کار همراه باشد. محققین بسیاری از روش ماشین کاری داغ برای ماشین کاری مواد و فلزات سخت-برش استفاده کرده اند. چانگ و کو تراشکاری داغ به کمک لیزر را بر روی قطعه ای از جنس سرامیک Al2O3 انجام دادند.

فولاد رسول دلاکان

با سالها تجربه ارزشمند و گرانبها در عرصه تأمین و توزیع انواع ورق آلیاژی و انواع فولاد آلیاژی با گواهینامه ها و آنالیزهای معتبر با ضمیمه نمودن آن به محصولاتش آنرا به مشتریان خویش ارائه داده است. که توانسته رضایتمندی آنان را همواره فراهم آورد. صنعتگر شریف و گرامی از اینکه ما را جهت خرید کالا (فولاد آلیاژی) مورد نیاز خویش، انتخاب می نمایید از شما سپاسگزاریم.